一.注塑過程出現(xiàn)氣泡現(xiàn)象的解決辦法
根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面：
1.在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的塑料樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a.根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸.一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％。
b.至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。
C.注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長。
d.降低注射速度，提高注射壓力。
e.采用熔融粘度等級(jí)高的材料。
2.由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a.充分進(jìn)行預(yù)干燥。
b.降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。
3.流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

二.注塑成型時(shí)主流道粘模的原因分析
注塑成型時(shí)主流道粘模的原因及排除方法：
1.冷卻時(shí)間太短，主流道尚未凝固。
2.主流道斜度不夠，應(yīng)增加其脫模斜度。
3.主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當(dāng)造成漏流。
4.主流道粗糙，主流道無冷卻井。
5.射嘴溫度過低，應(yīng)提高溫度。

三.注塑成型時(shí)生產(chǎn)緩慢的原因分析
注塑成型時(shí)生產(chǎn)緩慢的原因及解決方法如下：
1.塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時(shí)間長。
2.熔膠時(shí)間長，應(yīng)降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。
3.機(jī)臺(tái)的動(dòng)作慢，可從油路與電路調(diào)節(jié)使之適當(dāng)加快。
4.模具的設(shè)計(jì)要方便脫模，盡量設(shè)計(jì)成全自動(dòng)操作。
5.制作壁厚過大，造成冷卻時(shí)間過長。
6.噴嘴流涎，妨礙正常生產(chǎn)。應(yīng)采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。
7.料筒供熱量不足，應(yīng)換用塑化容量大的機(jī)臺(tái)或加強(qiáng)對(duì)料的預(yù)熱。
　　

四.造成注塑制品不滿的原因分析
造成注塑制品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥(包括阻力造成壓力過于耗損)?？赡苡梢韵聨讉€(gè)方面的原因?qū)е露桑?br>1.注塑機(jī)臺(tái)原因：
機(jī)臺(tái)的塑化量或加熱率不定，應(yīng)選用塑化量與加熱功率大的機(jī)臺(tái)；
螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現(xiàn)實(shí)際充模量不中；熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實(shí)際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達(dá)到所需的注射壓力；射嘴內(nèi)孔過小或射嘴中心度調(diào)節(jié)不當(dāng)造成阻力過大而使壓力消耗.
2.注塑模具原因：
a.模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應(yīng)適當(dāng)提高模溫；
b.模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應(yīng)增加整個(gè)制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設(shè)置輔助流或澆口解決。
c.模具的流道過小造成壓力損耗；過大時(shí)會(huì)出現(xiàn)射膠無力；過于粗糙都會(huì)造成制件不滿。應(yīng)適當(dāng)設(shè)置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉(zhuǎn)彎處應(yīng)用適當(dāng)?shù)膱A弧過渡。
d.模具的排氣不良.進(jìn)入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時(shí)要開設(shè)排氣溝道或氣孔。

 

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